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凹印常见故障及解决步骤

颁布功夫：

2009-04-18

在凹版印刷过程中往往会产生一些由机械、工艺原辅资料、工作环境等成分引起的印刷故障，从而影响产品质量和出产进度。现将在从事凹印工作中堆集的实用经验介绍给各人，供同业们参考。故障一规定性和无规定性线痕（刀线）1、规定性线痕原因：（1）油墨内混有残渣把刮墨刀划伤；（2）印版或能被硬物划伤；（3）印版滚筒磨损掉铬，铜层袒露。解决步骤：（1）用80主张铜网沉新过滤油墨，并用600号水砂纸细磨刀刃或更换墨刀；

凹印常见故障及解决步骤

在凹版印刷过程中往往会产生一些由机械、工艺原辅资料、工作环境等成分引起的印刷故障，从而影响产品质量和出产进度。现将在从事凹印工作中堆集的实用经验介绍给各人，供同业们参考。
故障一  规定性和无规定性线痕（刀线）
1、规定性线痕
原因：
（1）油墨内混有残渣把刮墨刀划伤；
（2）印版或能被硬物划伤；
（3）印版滚筒磨损掉铬，铜层袒露。
解决步骤：
（1）用80主张铜网沉新过滤油墨，并用600号水砂纸细磨刀刃或更换墨刀；
（2）用800号水砂纸蘸溶剂细磨划伤处；
（3）用溶剂洗净印版，用502胶水和铜粉添补划伤，并拿细砂纸轻轻打磨光滑（注：此步骤适于短版产品）。
2、无规定性线痕
原因：
（1）刮墨刀导锐度不够；
（2）刮墨的倾斜度不够，刮墨刀压力过��；
（3）刮墨刀装置时平坦度差；
（4）油墨与溶剂的溶化性、流动性不好；
（5）印版滚筒铬层表表处置不滑润，过于粗糙；
（6）印刷滚筒印刷时周向跳动大；
（7）油墨内有墨渣，粘在刀刃背后‘
（8）墨管和地位不梦想，油墨流入墨槽过急，造成油墨不匀。
解决步骤：
（1）用600号水砂纸打磨刀刃；
（2）加大刮墨刀的压力，使其倾斜角度向下，并凭据现实情况移动刀架，梦想接触角度为50―70度；
（3）上刀片时，尽量做到用碎布夹紧压条与刀片，使力向表侧拉，同时从中央旋紧螺丝，逐个向表，但紧螺丝不成一步到位，不需沉复二三遍实现，使刀片受力均匀；
（4）节造好油墨粘度（在不影响印刷成效的前提下），尽可能使用溶化性强，挥发快的深剂，如醋酸乙酯，乙醇，参与少量异****，可增长光泽度；
（5）用800号或600号水砂纸蘸溶剂来回打磨印版滚筒，把稳磨至图文部门时使劲不要过大，如不梦想可与造版厂联系沉造印版滚筒；
（6）查抄印版滚筒、滚筒轴、轴承及传动齿轮是否形变、磨损，还可能是由机座水平不正、不稳造成；
（7）墨槽、墨箱洗净，油墨多层过滤；
（8）移动墨管地位或合理改进墨槽结构。
故障二  拖影
原因：
（1）油墨稀释过滤，粘度降落；
（2）刮墨刀与印版接触角度欠安,过于上仰或顶刀力量过大造成刀刃翘曲；
（3）调金油与金属粉调配比例不正确；
（4）刮墨刀片过软，装置时压条与刀口的距离过大，刀片伸出过长；
（5）压印滚筒压力过大，油墨挤出；
解决步骤：
（1）增大油墨粘度，如情况无显著好转，可沉新换墨；
（2）将刮墨刀的接触角度调节下倾，顶刀力减��；
（3）适度减幼调金油的用量；
（4）改用弹性高的硬刀片，最好用日本产的,缩幼刀片与压条的伸长距离；
（5）减轻压印滚筒的压力；
（6）如拖影景象不严沉，可适当提高机速来解除。
故障三  粘脏
原因：
（1）烘干箱温度过高或过低；
（2）冷却循环系统出现故障，水流量过��；
（3）车间温湿度节造不当；
（4）油墨粘度太大，干燥速度过慢；
（5）压印滚筒压力调整不当（过沉或过轻）。
解决步骤：
（1）烘干箱温杜爪凭据机速快慢、版面图文情况来决定，大面积印刷，温度为60―80摄氏度，网目调印刷，温度为40―60摄氏度。
（2）增大冷却辊水流量。出格要把稳输纸导辊发烫，易与承印物粘花，需实时降低烘箱温度；
（3）印刷车间温湿度节造在18―22摄氏度；
（4）可在油墨中当令参与挥发性快的溶剂，如醋酸乙酯，降低油墨粘度，加快油墨干燥；
（5）增长印刷压力，使印迹固实。
故障四  印迹发虚，露底
原因：
（1）压印力不及；
（2）油墨稀释过度，粉碎了油墨的流动性和粘着力；
（3）油墨中白墨含量过多；
（4）堵版或印版上网点磨损，掉版；
（5）原墨调造不适当。
解决步骤：
（1）增大印刷压力；
（2）提高油墨粘度；
（3）油墨中尽量少加白墨（颗粒多易伤版），可用冲淡墨包办；
（4）用毛刷蘸上溶剂洗净版孔内残留的油墨，提高转移率；
（5）凭据原墨的组特点，合理调配油墨。
故障五  网点，文字印不全
原因：
（1）油墨粘度过高，印版上墨层厚实，正负离子难以透过约张，静电吸墨作用减幼，不易将印版上的油墨转移到承印物表表；
（2）纸张滑润度差，纤维分列不均；
（3）静电胶辊双方有油墨，使其未形成绝缘而产生电流导通偏漏，影响吸附力；
（4）刮墨刀压力过大；
（5）油墨挥发过快，转移率降低；
（6）印版在墨槽内吸墨量过少。
解决步骤：
（1）适当降低油墨粘度；
（2）纸张进货时，把稳查测纸张质量；
（3）静电胶辊双方切削2mm深，宽可凭据持久印刷面积来定，预防粘墨；
（4）刮墨刀接触角度上倾；
（5）参与慢干溶剂，提高油墨转移机能；
（6）升高刮墨刀架，缩短转移功夫，提高网穴存墨量；
（7）抬高墨槽，使印版吸墨充分。
故障六  黑点
原因：
（1）压印滚筒胶面有伤或粘有污物；
（2）油墨未完溶化；
（3）溶剂使用不当或溶剂稀释过量；
（4）未有效解除纸张静电。
解决步骤：
（1）更换蔌研磨胶辊，使其滑润；
（2）更确认是否使用了过期或劣质的油墨，并实时更换；
（3）提高油墨的粘度；
（4）解除静电，调节印刷车间的湿度。
故障七  墨色浓谈不匀
原因：
（1）墨槽结构有问题油墨易产生沉淀或产生大量泡沫；
（2）烘干箱漏风，使油墨内溶剂迅速挥发；
（3）溶剂与油墨未齐全溶化。
解决步骤：
（1）改善油墨循环系统，放墨不能过急，适量参与消泡剂；
（2）找出烘干箱漏风处，并加以补救；
（3）选用溶化性强的溶剂。
故障八  折皱
原因：
（1）压印滚筒压力不平衡；
（2）输纸导辊轴承磨损或锁紧螺丝松动；
（3）印版轴偏疼。
解决步骤：
（1）校对压印滚筒两侧，使其压力匀衡；
（2）更换轴承，加固锁紧导辊；
（3）查找传动齿轮有无磨损，齿全虽否安稳，版轴是否变形，轴承是否“烧死”，并加以校对。
故障九  印张上图文前后套印禁绝
原因：
（1）印刷车间温湿度不当，烘干箱温度过高，纸张收缩严沉；
（2）印刷色组铺排不当，前后压印滚筒胶皮硬度不一；
（3）传动齿轮与版轴未锁紧，以至印版滚筒产生移位；
（4）自动张力装置产生故障。
解决步骤：
（1）维持印刷车间恒温恒湿，降低烘干箱温度；
（2）正确铺排工艺流程，统一压印滚筒橡胶硬度；
（3）画线查抄传动齿与印版是否产生滑移，并加以锁固；
（4）若是自动张力装置产生故障，要找电气人员维建。
故障十  印迹晶化（粉化）
原因：
（1）油墨稀释过度；
（2）印刷压力不及，墨层不实，造成印迹易脱落。
解决步骤：
（1）观察油墨是否浑浊，相互分离，若调整粘度后仍不能进行正常印刷，应与油墨供货方联系；
（2）加大印刷压力，使油墨充分固实。
故障十一  在专色上金墨叠印不实（露金）
原因：
（1）因金粉颗粒粗，加之油墨流量偏大，造成墨层过厚，存墨量大，不易干燥；
（2）印刷压力过大，形成挤墨；
（3）印版滚筒上网穴深度不够；
（4）油墨干燥不够充分。
解决步骤：
（1）在金色中适量参与快干性溶剂，专色则用慢干性溶剂，如不影响印刷成效，油墨粘度尽可能维持适度；
（2）印刷压力维持适中，平衡；
（3）造版时网穴深杜爪凭据情况而定；
（4）大面积印金，应降低机速增长色组间油墨干燥功夫。
故障十二  粘连混色
原因：
（1）使用粘度主的油墨；
（2）油墨没有充分干燥；
（3）印刷压力不正确；
（4）油墨的附着力、凝聚力甚差。
解决步骤：
（1）降低油墨粘度，节造使用挥发速度慢的溶剂，知路凹印常用溶剂挥发速度，充分供热和供风，使油墨充分干燥；
（2）降低印刷环境温度；
（3）适当提高机速，减幼色与色叠印时，油墨的剥离力。

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